Lunetiers & verriers : pourquoi les ruptures et surstocks plombent délais et marges ?

Dans l’industrie de l’optique, l’équilibre entre disponibilité et niveau de stock reste délicat. Les ruptures désorganisent l’atelier, créent des retards et tendent les équipes. Les surstocks immobilisent de la trésorerie, masquent les problèmes de flux et exposent à l’obsolescence des références. Le nœud se situe rarement à un seul endroit. Il se crée dans l’ensemble de la chaîne : nomenclatures multi-niveaux (montures, vernis, charnières), verres semi-finis et leurs traitements, ateliers d’usinage, de polissage et de teintage. Un ERP métier reconnecte ces maillons pour retrouver de la fluidité sans alourdir le quotidien.

Comprendre le vrai problème : une chaîne optique fragmentée

Nomenclatures multi-niveaux : montures, vernis, charnières, variantes

Les montures combinent pièces usinées, charnières, visseries et finitions. Les nomenclatures s’allongent, avec variantes matières, teintes et équivalences techniques. Sans référentiel produit robuste et versionné, les substitutions deviennent risquées, les besoins calculés s’éloignent du réel et l’atelier reçoit des priorités qui ne tiennent pas la charge.

Verres semi-finis : disponibilité, traçabilité, teintes et traitements

Les verriers gèrent des verres semi-finis par indice, base, diamètre, traitements (durcissement, antireflet, photochromique) et teintes. Chaque étape impose des contraintes de compatibilité et de traçabilité. Un simple décalage d’approvisionnement ou une erreur de lot suffit à bloquer une série et à dégrader la promesse client.

Ateliers d’usinage, polissage, teintage : flux tirés, séries et rebuts

Les opérations comportent des temps de réglage sensibles aux changements de série. En teintage, le respect des bains et des cycles reste critique. Sans ordonnancement solide, les priorités changent au fil de l’eau, les encours gonflent et les rebuts augmentent, tandis que les goulots demeurent invisibles.

Diagnostic terrain : symptômes et causes racines

Données dispersées et EXCEL parallèle

Des dossiers produits incomplets, des nomenclatures non versionnées et des paramètres hétérogènes nourrissent un “shadow it en tableurs. Plusieurs vérités coexistent, ce qui fragilise les décisions et multiplie les écarts entre calcul et réalité.

Paramètres MRP inadaptés et stocks mal dimensionnés

Sans règles claires par famille (verres, charnières, vernis), le calcul des besoins amplifie les aléas. Des stocks de sécurité trop hauts masquent les causes racines, tandis que des seuils trop bas déclenchent des ruptures à répétition. La confiance dans le signal se dégrade et les arbitrages deviennent défensifs.

Ordonnancement au fil de l’eau et goulots invisibles

Un planning théorique non aligné aux calendriers réels n’intègre ni capacité finie ni temps de réglage. Les goulots ne sont pas visibles, les changements de série ne sont pas regroupés et l’atelier fonctionne en réaction.

Qualité réactive plutôt que préventive

Les retouches, rebuts et non-conformités sont traités en bout de chaîne. Faute de boucle d’amélioration, les mêmes causes réapparaissent et grignotent silencieusement délais et marges.

Méthode pas à pas pour reprendre le contrôle

Étape 1 : fiabiliser la donnée produit et les règles d’approvisionnement

Il est recommandé de consolider un référentiel articles unique et versionné : nomenclatures, unités, variantes, substitutions approuvées. Des règles d’approvisionnement réalistes sont définies par famille : tailles de lot, délais fournisseurs, stocks de sécurité et listes de remplacement. La traçabilité lot à lot est sécurisée pour les verres semi-finis et les traitements sensibles afin de garantir des remontées fiables.

Étape 2 : planifier en capacité finie et lisser les changements de série

Le passage à un ordonnancement en capacité finie permet de tenir compte des calendriers réels, des contraintes machines et des temps de réglage. Les changements de série (teintes, vernis, indices) sont regroupés pour limiter les setups. Des scénarios sont simulés avant de figer la version publiée. L’atelier reçoit ensuite des priorités claires et stables.

Étape 3 : piloter l’atelier en boucle courte et traiter les rebuts

Un rituel quotidien est instauré pour remonter les aléas, arbitrer et réordonner si nécessaire. Les rebuts et non-conformités sont enregistrés de manière systématique, des actions correctives sont déclenchées et la capitalisation est organisée. Le suivi des en-cours par étape (usinage, polissage, teintage) rend visibles les goulots afin d’éviter l’effet entonnoir.

Où notre ERP CIMSUP vous aide concrètement

• Gestion des nomenclatures multi-niveaux et versions : Structures produit complètes, variantes, alternatives et équivalences contrôlées.
• MRP paramétrable par famille : Tailles de lot, délais, stocks de sécurité, listes de substitution et règles d’appro.
• Ordonnancement à capacité finie avec priorisation multi-critères et regroupement des changements de série.
• Traçabilité lot à lot pour verres semi-finis et traitements, de la réception au produit fini.
• Suivi OF en temps réel : Avancement, en-cours, alertes d’aléas et publication de priorités vers l’atelier.
• Gestion des non-conformités et rebuts avec workflows d’actions correctives.
• EDI fournisseurs pour synchroniser les approvisionnements critiques.
• WMS et emplacements pour maîtriser les stocks et les mouvements.

Erreurs fréquentes à éviter

• Empiler des stocks de sécurité sans corriger la donnée et les paramètres sources.
• Laisser prospérer des tableurs parallèles plutôt que d’assainir le référentiel.
• Ordonnancer sans capacité finie et publier des priorités contradictoires.
• Traiter la qualité en bout de chaîne sans boucle corrective outillée.
  

Cas concret avec CIMSUP

Contexte. Un grand acteur français de la lunetterie (réseau national) a été accompagné sur la durée par nos équipes et est encore aujourd’hui un client de long terme avec lequel nous travaillons. Les ateliers gèrent des nomenclatures multi-niveaux (montures, vernis, charnières) et des verres semi-finis avec traitements et teintes. Les interlocuteurs principaux : DSI, responsables production et logistique, équipe informatique interne. L’ERP CIMSUP a servi de socle pour centraliser la donnée et structurer les processus.

Problème initial. Les douleurs typiques d’un environnement optique complexe étaient présentes : pilotage morcelé entre outils, difficulté à exploiter la donnée produit, mises à jour redoutées car jugées lourdes, attentes fortes sur le reporting opérationnel, besoin de proximité et de réactivité côté support.

Actions mises en place.

• Déploiement de CIMSUP pour produire des analyses directement exploitables par les métiers.
• Montées de version non pénalisantes avec CIMSUP, sans spécifiques bloquants, afin de faire évoluer l’outil sans interrompre l’activité.
• Formation et support proactif et gestion avec un directeur technique dédié
• Continuité d’accompagnement par la même équipe pluridisciplinaire, garantissant compréhension métier et réactivité.

Résultats observés.

• Une appropriation rapide par les équipes grâce à l’ergonomie et aux statistiques intégrées de CIMSUP, facilitant les décisions quotidiennes.
• Des évolutions fluides 
• Une relation de confiance dans la durée avec une équipe stable, renforçant la capacité à traiter les priorités au fil des saisons.
• Une vision renouvelée de l’ERP, perçu comme un levier de progrès et non comme une contrainte technique.